Şişe camının şekillendirilme yöntemi
Şişe camının şekillendirilmesi, manuel şekillendirmeden, yarı otomatik şekillendirmeye ve otomatik şekillendirmeye kadar gelişim sürecinden geçmiştir. Şu anda, bilgisayarla tam otomatik kontrol seviyesine ulaşmıştır. Şu anda, şişe camının şekillendirilmesi esas olarak kalıplama yöntemini benimser, küçük ağızlı şişeleri oluşturmak için üfleme üfleme yöntemini ve geniş ağızlı şişeleri oluşturmak için pres üfleme yöntemini kullanır. Modern şişe camının üretimi, yüksek hızlı şekillendirme için otomatik şişe yapım makinelerini yaygın olarak benimser. Birçok otomatik şişe yapım makinesi türü vardır, bunların arasında belirleyici şişe yapım makinesi en yaygın kullanılanıdır. Belirleyici şişe yapım makinesi, geniş bir şişe camı üretim yelpazesine ve büyük esnekliğe sahiptir ve kademeli olarak çok üniteli, çok damlalı mekatroniğe ve akıllı kontrole doğru gelişmektedir. Tüm bunlar üretim verimliliğini önemli ölçüde iyileştirmiştir.
Şişe yapım makinelerinin türleri ve gelişimi
Şişe yapma makinelerinin birçok çeşidi vardır, örneğin Owens şişe yapma makinesi, otomatik süt şişesi makinesi, otomatik pres üfleme makinesi, Linqu makinesi, Roland şişe yapma makinesi, baloncuk üfleme makinesi, safra üfleme makinesi, fincan üfleme makinesi, fincan presleme makinesi, determinant şişe yapma makinesi, Haiye şişe yapma makinesi vb.
Owens şişe yapma makinesi 1905 yılında tanıtıldı. Emme kalıplama kullanan en eski otomatik kalıplama makinesidir. 1923 yılında damla besleyicinin ortaya çıkmasıyla, bu yöntemi kullanarak malzemeleri besleyen çeşitli kalıplama makineleri birbiri ardına tanıtıldı. Otomatik şişe yapma makineleri, otomatik pres-üfleme makineleri, dökme makineleri, Rolande şişe yapma makineleri, baloncuk üfleme makineleri, safra kesesi üfleme makineleri, bardak üfleme makineleri vb. Malzemeleri sürekli olarak yüklemek için, bu tip kalıplama makinesinin kalıbı tezgahla birlikte döner, bu nedenle döner masa kalıplama makinesi olarak adlandırılır.
Linqu makinesi ülkemde kullanılan erken otomatik kalıplama makinesidir. Pnömatiktir ve küçük ağızlı şişeler üretmek için üfleme-üfleme yöntemini kullanır. Ülkem Linqu makinesini taklit etti ve pnömatik altı kalıplı şişe yapma makinesi (Linqu 10 makinesine eşdeğer) yaptı. Şu anda ülkemde bu kalıplama makinesini kullanan birkaç küçük cam fabrikası hala var, ancak sonunda belirleyici şişe yapma makinesiyle değiştirilecek.
Rolande S10 şişe yapma makinesi ilk olarak 1968 yılında Federal Almanya Cumhuriyeti tarafından başarıyla deneme üretimine tabi tutulmuş olup daha gelişmiş bir döner tabla şişe yapma makinesidir. Tamamen mekanik olarak tahrik edilir ve üfleme-üfleme yöntemiyle küçük ağızlı şişeler üretmeye uygundur. Ülkem bu tür şişe yapma makinesini ilk olarak Belçika'dan tanıttı ve ardından DG111 ve BLZ10 gibi birkaç modeli kopyaladı. Şekil 2-26 Roland S10 şişe yapma makinesinin yapısını göstermektedir.
Hat tipi şişe yapım makinesi (bundan sonra hat tipi makine olarak anılacaktır) 1925 yılında tanıtılmıştır. Paralel olarak birkaç özdeş üniteden (bölümden) oluşur. Her ünite (bölüm) bağımsız ve tam bir kalıplama makinesi olarak kabul edilebilir. Yurt dışında IS (bireysel bölüm) şişe yapım makinesi olarak adlandırılır (bireysel ünitenin yapısı Şekil 2-27'te gösterilmiştir). Aşağıdaki özelliklere sahiptir.
(1) Hat tipi şişe yapma makinesi özdeş ünitelerden oluşur. Her ünitenin kendi zamanlama kontrol mekanizması vardır ve diğer üniteleri etkilemeden bağımsız olarak başlatılabilir ve durdurulabilir. Bu sadece kalıpları değiştirmek ve makineleri onarmak için uygun olmakla kalmaz, aynı zamanda cam eritme fırınının çıktısı azaldığında üretim için çalışan ünite sayısı azaltılabilir.
(2) Kalıp dönmez. Malzemeleri sürekli olarak yüklemek için her ünitenin kendi malzeme alma sistemi vardır veya bir dağıtıcıyı paylaşır.
(3) Üretim aralığı geniştir. Küçük ağızlı şişeler üfleme-üfleme yöntemi ile, büyük ağızlı şişeler ise basınç-üfleme yöntemi ile üretilebilir. Her ünite ayrıca farklı şekil ve boyutlarda ürünler oluşturabilir (ürünlerin kalitesi ve makine hızı tamamen tutarlı olmalı ve malzeme şekli benzer olmalıdır).
(4) Oluşturulan şişeler ve kutular, özellikle basınç üfleme yöntemi ile üretilen çeşitli şişeler ve kutular, hafif cam şişeler ve kutular elde edebilen düzgün duvar kalınlığına sahip iyi cam dağılımına sahiptir.
(5) Sıra makinesinin ana çalışma mekanizması dönmüyor, makine düzgün hareket ediyor ve çalışma koşulları iyi.
Sıra makinesi yukarıdaki özelliklere sahip olduğundan, dünya çapındaki ülkelerde yaygın olarak kullanılmaktadır ve şişe yapım makinelerinin ana akımı haline gelmiştir. Emhart Şirketi tarafından ABD'de üretilen sıra makineleri arasında E tipi, F tipi, EF tipi ve AIS tipi yer almaktadır. E tipi orijinal modeldir ve daha sonra kademeli olarak iyileştirilmiş ve F tipi, EF tipi ve daha gelişmiş AIS tipi olarak geliştirilmiştir. Grup sayısı orijinal 2 grup, 3 grup ve 4 gruptan 5 gruba, 6 gruba, 8 gruba, 10 gruba ve 12 gruba çıkmıştır. Damlayan malzeme tek damladan çift damlaya ve hatta üçlü damlaya dönüşmüştür. Sıra makinesinin hareket mekanizması basınçlı hava ile tahrik edilir ve elektrikli bir valf kutusu ile bağımsız olarak kontrol edilebilir. Bazı mekanizmalar ayrıca servo motorlarla tahrik edilir. Hepsi elektronik zamanlama kontrol sisteminden sinyaller alır ve ayarlanan programa göre koordineli şişe oluşturma eylemleri gerçekleştirir.
QD sıralı şişe yapma makinesi pnömatik, tek damlalı cam şişe otomatik şekillendirme makinesidir ve HD sıralı makine pnömatik, çift damlalı cam şişe otomatik şekillendirme makinesidir. Her ikisi de üflemeli üfleme ve basınçlı üfleme işlemleri için kullanılabilir. Çeşitli kalibrelerde büyük ağızlı şişeler ve küçük ağızlı şişeler üretebilir ve farklı kapasitelere sahip cam şişe üretim hatlarının ihtiyaçlarını karşılayabilir. Şekil 2-28'da gösterildiği gibi, HD serisi 108-tipi sütunlu şişe yapma makinesinin görünümü, çift boşluğun merkez mesafesi 108 mm'dir, 4 tip model vardır: HD4-108, HD6-108, HD8-108 ve HD10-108. Bu şişe yapma makinesi, tüm makine işleminin kararlılığını ve güvenilirliğini artırmak ve enerji tasarrufu ve tüketim azaltmada rol oynamak için çeşitli servo mekanizmaları ve yeni teknolojiler benimser. Ana teknik parametreler Tablo 2-33'te gösterilmektedir.
Küçük Ağızlı Şişeler Yapmak İçin Üfle-Üfle Yöntemi
Sözde üfleme-üfleme yöntemi, ağzı oluşturmak için birincil kalıpta ilk üflemeyi gerçekleştirmek ve onu bir prototipe üflemek ve ardından ikinci üfleme için kalıplama kalıbına aktarmaktır. Farklı besleme yöntemlerine göre, iki tür üfleme-üfleme kalıplama vardır: vakumlu emme ve damla besleme. Kalıplama işlemi Şekil 2-29'te gösterilmiştir.
(1) Cam sıvısının beslenmesi Besleme kanalı, refrakter malzemelerle inşa edilmiş kapalı bir kanaldır. Cam, tank fırını işletim bölümünden besleyicinin kasesine bu kanaldan geçer. Besleme kanalı, bir soğutma bölümü ve bir homojenleştirme ve düzenleme bölümünden oluşur. Cam sıvısı, besleme kanalındaki hassas düzenleme yoluyla kalıplama için gereken sıcaklığa ulaşır. Yapısı Şekil 2-30'de gösterilmiştir.
1 Cam sıvısının soğutulması Çalışma havuzundan akan cam sıvısının sıcaklığı çok yüksektir (viskozitesi çok düşüktür) ve kalıplama işlemleri için uygun değildir. Belirli bir sıcaklığa düşürülmelidir. Bu nedenle cam sıvısının soğutulması gerekir. Besleme kanalındaki soğutma lokaldir. Cam sıvısının genel sıcaklığını eşit şekilde düşürmek için soğutma ayarlaması yapılmalıdır. Soğutma bölümünün işlevi, erimiş camı tank fırınından aktıktan sonra soğutmak ve ısıtmaktır, böylece erimiş cam kalıplanmış ürün için gereken ortalama sıcaklığa ulaşır.
Erimiş camın sıcaklığı eşit değilse, erimiş camın besleme kanalındaki akışı eşit olmayacak ve yüksek sıcaklık kısmı
Akış hızlıdır ve düşük sıcaklıktaki kısım yavaş hareket ederek hareketsiz bir tabaka veya ölü köşe oluşturur ve bu da kristalleşmeye yol açar.
Besleme kanalındaki cam sıvının soğutulması esas olarak çalışma havuzuna bağlı soğutma bölümünde gerçekleştirilir. Soğutma kalitesi esas olarak soğutma havası hacminin ayarlanmasına ve yanma nozulunun yanma durumuna bağlıdır. Genel olarak, bu nozulun yanmasının amacı besleme kanalının iki tarafının kolayca soğutulmasını sağlamaktır, bu nedenle kısa bir alev daha iyidir ve soğutma esas olarak besleme kanalının merkezindeki daha yüksek sıcaklığa sahip parça içindir.
2 Cam sıvı sıcaklığının homojenizasyon ayarı Soğutulmuş cam sıvısının kalıplamaya tamamen uygun hale getirilmesi ve düzgün bir sıcaklığa sahip olması için tamamen ince ayarlanması gerekir. Genellikle, soğutulmuş cam sıvısının üst ve alt kısımları arasında hala bir sıcaklık farkı vardır ve ayrıca orta kısım ile her iki taraftaki cam arasında bir sıcaklık farkı vardır. Bu şekilde, tek damlalıklı kasedeki cam, ön ve arka arasında bir sıcaklık farkı üretecek ve oluşan damlacıklar aşırı durumlarda yin ve yang veya muz olacaktır. Çift damlalıklı kase için, ön ve arka damlaların sıcaklıkları tutarsızdır ve bu, kalıplama makinesinin ayarlaması zor olan bir durumdur. Damlacıkların sıcaklık farkı nedeniyle, malzemenin ağırlığı da sapacak ve sıcaklık sapması kalıplama sırasında zamanlamayı da etkileyecektir.
Dönen malzeme karıştırma tamburu koşulunda, çift damla malzeme için, eğer ileri ise, orta kısımdaki cam sıvısının sıcaklığını düşürün; eğer ters ise, ters ayarlamayı yapın. Tek damla malzeme için, içe doğru bükülen parçanın sıcaklığı düşüktür, bu nedenle damla bükülme yönünde ısıtılmalıdır.
(2) Şarj ve besleme kanalının sonundaki malzeme havuzuna besleyici adı verilir. Görevi, kalıplama makinesine doğru ağırlıkta ve uygun şekilde bir dizi cam damlacığını sürekli olarak sağlamaktır. Damlacık kalıplamanın birincil koşulu, cam sıvısının sabit ve uygun bir sıcaklığa ve viskoziteye sahip olmasıdır. Damlacık kalıplamayı etkileyen birçok faktör vardır, ancak esas olarak malzeme karıştırma tamburu, malzeme kabı, zımba, makas ve diğer bileşenlerin doğrudan etkisi altında tamamlanır.
Besleyici tarafından sağlanan cam damlacıkları, malzeme alma mekanizması, akış oluğu sistemi ve huni yoluyla birincil kalıba girer. Yüklemeden önce, ağız kalıbı birincil kalıbın altına geri döner, birincil kalıp kapatılır, çekirdek yükselir ve ağız kalıbına yerleştirilir, manşon çalışma pozisyonuna yükselir ve huni birincil kalıbın üzerine düşer. Damlacıkların ağırlığı, üretilecek ürünün boyutuna bağlıdır. Sağlanan cam damlacıklarının şekli, damlacıkların ağız kalıbına kolayca girebilmesi için birincil kalıbın iç boşluğunun konturuna uyarlanmalıdır. Genel olarak konuşursak, basınç-üfleme yöntemi genellikle kısa, silindirik damlacıklar gerektirirken, üfleme-üfleme yöntemi çoğu durumda keskin, daha uzun damlacıklar gerektirir. Yalnızca bu şekilde, cam malzeme ilk kalıba düştüğünde huniye veya kalıba yapışmayacak ve akış oluğu sisteminin oluğunda şeklini değiştirmeyecektir.
Yeni teknolojilerin gelişmesiyle birlikte servo besleyiciler yaygın olarak tanıtılmıştır. Mekanik kamlar yerine elektronik kamlar, senkron kayışlı sonsuz dişli kutusu tahrikleri yerine bilyalı vida tahrikleri ve bağlantı çubuğu açılı makas mekanizmaları yerine paralel makas mekanizmaları kullanılmaktadır. Delme, makas ve malzeme tesviyesinin birbirleriyle koordineli çalışmasını sağlayın. Delme ve malzeme tesviye namlusunun konumlandırılmasını ve hareketini, ayrıca besleme mekanizmasının boşaltma portunun merkezine göre konumlandırılmasını daha doğru hale getirin ve daha geniş bir çalışma hızı aralığı sağlayın, yüksek hassasiyetli delme ve çoklu düşüşlerin paralel kesilmesini gerçekleştirin ve doğru malzeme tesviye hızı ve malzeme tesviye namlusu yükseklik ayarı ile doğru malzeme ağırlığı kontrolü elde edin.
BLD762-II üç damla besleyici (Şekil 2-31), yerli ithal makinelerin ileri teknolojisini yaygın olarak özümseyerek ve ulusal koşullarımızı birleştirerek kendimiz tarafından tasarlanmış bir besleyicidir. Makine, esas olarak üç parçadan oluşan elektronik servo delme ve servo paralel kesme özelliğine sahip bir servo besleyici kullanır: servo delme cihazı, servo paralel kesme cihazı ve mekanik malzeme dağıtım iletimi ve ayar cihazı. Servo delme cihazı, bir bilgisayar tarafından kontrol edilen bir delme sistemidir. Bilgisayar tarafından kontrol edilen servo motor, kurşun vida somununu tahrik eder, böylece ona bağlı delme braketi, ana eksen boyunca yukarı ve aşağı ileri geri delme eylemini gerçekleştirmek için delmeyi tahrik eder ve cam sıvısının makasla kesilmek üzere bir damla oluşturmak üzere malzeme haznesinden akmasını zorlar. Tüm cihaz, akış kanalı kabuğunun sağ ön paneline monte edilmiştir. Servo motor, delmeyi, farklı ürünler üretmek için kullanıcı tarafından ayarlanan çeşitli kam eğrilerine göre çalışacak şekilde tahrik eder. Bilgisayar verilerini değiştirerek, delme yüksekliği, delme stroku ve delme hızı değiştirilebilir. Farklı ürünlerin üretimine karşılık gelen hareket eğrileri bilgisayarda saklanır ve delme eğrisi verileri üretim sırasında ihtiyaç duyulduğunda değiştirilebilir. Bilgisayar, kullanıcı tarafından ayarlanan kam eğrisi, kontrol komutu ve konum geri bildirim sinyaline göre kam eğrisi hareketini simüle etmek için servo motoru kontrol eder ve böylece yüksek hassasiyetli delme eylemi gerçekleştirir. Güç kapatıldığında ve makine yeniden başlatıldığında delme doğru bir şekilde konumlandırılabilir. Servo delme cihazının yapısı Şekil 2-32'te gösterilmiştir. Elektronik servo paralel makas mekanizması, bilgisayar kontrollü bir kesme sistemidir. Prensibi, bilgisayarın iki şanzıman kremayer cihazıyla (Şekil 2-32 ve Şekil 2-33) bir dişliyi tahrik etmek için servo motoru kontrol etmesidir. Buna bağlı iki makas kolu, birden fazla malzeme damlasının aynı anda kesilmesinin doğru bir şekilde kontrol edilmesini sağlamak için iki kılavuz şaft boyunca hareket eder. Servo motor, makasın kullanıcı tarafından ayarlanan çeşitli kam eğrilerine göre çalışmasını sağlar. Bilgisayar verilerini değiştirerek, makasın çalışma süresini ve çalışma süreci sırasında hız değişimini ayarlayarak, kesme kontrolü doğru olabilir, malzeme ağırlığı tutarlı olabilir ve çeşitli makine hızlarının ve malzeme türlerinin ihtiyaçları karşılanabilir. Kesme hızı dakikada 180 kesme kadar yüksek olabilir.
(3) Hava üfleme kalıbı yüklendikten sonra, hava üfleme başlığı hemen huniye düşer ve kalıba basınçlı hava geçirir, cam malzemenin ağız kalıbına aşağı doğru girmesini ve ağız kalıbını doldurarak bir şişe başlığı ve bir hava boşluğu oluşturmasını sağlar. Hava boşluğu, ilk şekil geri üfleme gazının yapılması için hava geçididir. Şişe ağzının ortasında bulunmalı ve özellikle simetrik olmalıdır, aksi takdirde ürünün duvar kalınlığı eşitsiz olacaktır.
Hava üfleme, yüklemeden hemen sonra yapılmalıdır, aksi takdirde cam malzeme çok soğuk olur ve ağız kalıbını doldurmak zorlaşır ve bu da şişe ağzı kusurlarına neden olur. Cam malzemenin ağız kalıbını doldurduğundan emin olmak için hava üfleme süresi ne kadar kısa olursa o kadar iyi olur. Hava üfleme süresi çok uzunsa, cam malzeme temas yüzeyi çok soğuk olur ve bu da şişe gövdesinin ortasındaki ilk yüzeyde kırışıklıklara veya ince duvara (yani kırık bel) neden olur.
Şişme basıncı şişe ağzının şekli ve şişirme süresiyle ilgilidir. Biraz daha yüksek bir şişirme basıncı ağızda çatlaklar veya kalın dikişler gibi kolaylıkla kusurlara neden olabilir. Çok düşük bir şişirme basıncı ağızda kolay deformasyon veya yetersiz ağız gibi kusurlara neden olabilir. Bu nedenle, şişirme süresi şişe ağzını şekillendirdikten sonra deforme etmeme ilkesini karşılayacak şekilde belirlendikten sonra, şişirme basıncı mümkün olduğunca düşük olmalıdır.
(4) Ters üfleme tamamlandıktan sonra, çekirdek hava boşluğunun yüzeyini yeniden ısıtmak için hemen ağız kalıbından çekilir. Aynı zamanda, üfleme kafası huniyi terk eder ve huni birincil kalıbı terk eder ve sıfırlanır. Üfleme kafası tekrar birincil kalıbın üzerine düşer. Birincil kalıbın alt kısmı olarak, sıkıştırılmış hava çekirdek ile manşon arasındaki boşluktan hemen hava boşluğuna girerek camı birincil şekle üflemek için kullanılır.
Erken ters üfleme, şişe gövdesindeki kırışıklıkları azaltmaya yardımcı olur. Ters üfleme süresini uygun şekilde uzatmak, birincil kalıptaki cam malzemenin ısı dağılımını artırabilir, bu da şekillendirme kalıbındaki camın soğuma süresini kısaltabilir ve böylece en yüksek makine hızına ulaşmak için şişe yapım döngüsünü kısaltabilir. Ters üfleme basıncı şişenin boyutuna uygun olmalıdır. Şişe ne kadar büyükse, basınç o kadar yüksek olmalıdır.
Kaba hatlara sahip şişelerin (örneğin düz şişeler) üretiminde, ilk kalıp açıldıktan sonra ve ilk kalıp ters çevrilmeden önce, ilk kalıba tekrar basınçlı hava püskürtülmeli, böylece ilk kalıp hafifçe genleşerek şişe duvar kalınlığının homojen olmasına yardımcı olunmalıdır.
Büyük yüzey alanına sahip çekirdek, kalıplama işlemi sırasında kolayca ısınır ve cama yapışır, bu nedenle ilk kalıp çevrildikten hemen sonra hava üflenerek soğutulmalıdır. Gazın malzeme bloğunu desteklemesini ve yüklemeyi etkilemesini önlemek için ilk kalıp açılıp yüklenmeden önce soğutma havası kesilmelidir.
(5) İlk Form İlk kalıp çevrildikten sonra, ilk kalıp açılır ve ağız kalıbı ağız kalıbı kelepçesi ile sıkıştırılır ve döndürme mekanizması tarafından ilk kalıpla birlikte dikey düzlemde 180 derece döndürülür. İlk kalıp, ilk kalıptan kapatma şekillendirme kalıbına gönderilir ve ters çevrilmiş halden dik hale getirilir. Şekillendirme kalıbı tamamen kapatılır, ağız kalıbı açılır ve bir sonraki çalışma döngüsünü yeniden başlatmak için ilk kalıbın altındaki orijinal konumuna geri döner.
İlk şekil dönüş hızı uygun olmalıdır. Çok yavaşsa, ilk şekil kendi yerçekimi nedeniyle çökecek veya batacaktır; çok hızlıysa, cam yoğunlaşacak ve santrifüj kuvvetiyle ilk şeklin altına doğru gerilecek, kalın bir taban ve ince omuzlar oluşacaktır. Yukarıdaki sapmaların her ikisi de camın makul dağılımını bozabilir ve ürünün eşit olmayan duvar kalınlığına neden olabilir. Dönüş hızı, ilk şeklin ağırlığına, viskozitesine ve şekline göre belirlenmelidir.
(6) Yeniden ısıtma ve germe Yeniden ısıtma işlemi, ilk şekil kalıbının açılmasından, ilk şekil döndürme işleminden, ilk şekil yapıldıktan sonra pozitif üflemenin başlamasına kadar geçen süreyi ifade eder.
Ürün kalıplama işlemi sırasında cam malzeme metal kalıba temas eder. Metal kalıp iyi bir ısı iletkenliğine sahip olduğundan cam soğutulur, ancak camın kendi ısı iletkenliği çok zayıftır ve bunun sonucunda camın içi ile dışı arasında önemli bir sıcaklık farkı oluşur. İlk şekil verildikten sonra, ilk şekil kalıbının açıldığı andan pozitif üfleme başlamadan önceki zamana kadar, ağız kalıbına temas eden şişe ağzının dış yüzeyi hariç, ilk şeklin tamamı metal kalıba temas etmez ve cam yüzeyinin ısı dağılım hızı yavaşlar. Bu sırada, daha yüksek sıcaklığa sahip camın içinden aktarılan ısı, ilk şekil yüzey sıcaklığının tekrar yükselmesine neden olarak iç ve dış katmanlar arasındaki sıcaklık farkını azaltır. Camın kendi iç ısısından dolayı yüzey katmanı sıcaklığının tekrar yükselmesinin bu etkisine yeniden ısıtma denir. Camın yeniden ısıtılması, yüzeyin tekrar yumuşamasına neden olur, bu sadece camı iyi dağıtmaya ve düzgün duvar kalınlığına sahip ürünler elde etmeye yardımcı olmakla kalmaz, aynı zamanda yüzey kırışıklıklarını ortadan kaldırır ve ürünün yüzeyini pürüzsüz hale getirir. Bu nedenle üretim sürecinde, özellikle hafif şişelerin üretiminde yeterli yeniden ısıtma koşullarının sağlanması çok önemlidir.
Tüm yeniden ısıtma işleminde, en yeterli yeniden ısıtma şekillendirme kalıbında gerçekleştirilir. Şekillendirme kalıbının kapanmasından pozitif üflemenin başlamasına kadar, damlacık başlangıç şekli şekillendirme kalıbında asılı kalır, ne metal kalıpla ne de havayla temas etmez ve yeniden ısıtma etkisi en belirgindir. Aynı zamanda, asılı başlangıç şekli aşağı doğru uzanır ve kendi yerçekimi nedeniyle uzar. Uygun uzatma, camın iyi bir şekilde dağılmasını sağlayabilir.
(7) Şişelerin ve kutuların pozitif üfleme ve ilk soğutulması İlk şekil yeniden ısıtılıp şekillendirme kalıbında uygun şekilde gerdirildikten sonra, pozitif üfleme başlığı şişe ağzını tutmak için şekillendirme kalıbına iner ve ilk şekli bir şişeye veya kutuya üflemek için basınçlı hava geçirilir. Şişe üflendikten sonra, cam şekillendirme kalıbıyla tam temas halinde olur ve soğutulur.
Şekillendirme hızını artırmak için şişenin zorla soğutulması gerekir. Zorla soğutma yöntemi, şekillendirme kalıbının dışına yüksek basınçlı soğuk hava üflemek ve şişeye soğuk hava üflemek için üfleme kafasına dahili bir soğutma borusu takmaktır.
Pozitif üfleme basıncı şişenin ağırlığına ve şekline göre ayarlanmalıdır. Aşırı basınç şişede kusurlara neden olur. Büyük şişeler oluştururken pozitif üfleme basıncı daha küçük olmalı ve üfleme süresi daha uzun olmalıdır, böylece şişenin şekillendirme kalıbıyla daha uzun bir temas süresi olur.
(1) Yükleme işlemi ve prensibi temel olarak üfleme-üfleme yöntemiyle aynıdır. Birincil kalıp ters çevrilir ve zımba yüklemeden önce yükselir ve ağız kalıbının uygun pozisyonuna yerleştirilir, böylece birincil kalıba düşen malzeme damlası ağız kalıbının üstünde ve sızdırmazlık hattının altında tutulur.
(2) Delme damlası birincil kalıba düştükten sonra, hava üfleme başlığı hemen birincil kalıba inerek tabanı kapatır ve delgeç hemen yükselir ve camın içine yerleştirilir, böylece cam sıkıştırılır ve sıkıştırılır ve ağız kalıbında ve birincil kalıpta dağıtılır. Delgeç en yüksek konumda olduğunda, şişe başlığı ve birincil şekil oluşur.
Birincil kalıp yüklendikten sonra hemen preslenmelidir. Bu sırada, cam malzemenin sıcaklığı nispeten yüksektir ve delgiyi yükselmeye iten basınçlı havanın basıncı minimuma ayarlanabilir. Genellikle kullanılan basınç yaklaşık 0.1235MPa'dır. Basınç çok yüksekse, ağızda ve birincil boşlukta kolayca çatlaklar ve izler oluşur ve delginin üst kısmında ısı birikir.
Delginin sıcaklığı, camın düzgün dağılımını etkilemeyecek kadar yüksek olmamalıdır. Damgalama süresi, cam malzeme ile birincil kalıp ve delgi arasındaki teması artırmak için mümkün olduğunca artırılmalı, böylece etkili ısı dağılımı kolaylaştırılmalıdır. Şişenin kalitesini sağlamak için, damla sıcaklığı mümkün olduğunca düşük olmalıdır.
Ağız kalıbının malzemesi çok önemlidir. Isıyı dağıtması kolay ve deforme olması kolay olmamalıdır, böylece ağız kalıbının sıcaklığı homojen olur ve ağız kalıbına elverişli olur. Bakır alaşımlı malzemeler büyük miktarlarda kullanılmıştır.
Damgalama tamamlandıktan sonra, delgeç en düşük konuma (yani dönme konumuna) düşer, kör kafa çıkarılır ve aynı anda birincil kalıp açılır. Boşluk yeniden ısıtılmaya başlanır ve cam sıcaklığı tekdüze hale getirilir. Bu sırada, birincil şeklin deforme olmasını önlemek için birincil şekil geri üfleme yoluyla biraz şişirilir. Sonraki beş kalıplama adımı üfleme-üfleme yöntemiyle aynıdır.
Sıra makinesinde pres-üfleme yöntemiyle büyük ağızlı şişe üretme süreci ile üfleme-üfleme yöntemiyle küçük ağızlı şişe üretme süreci arasındaki temel fark, şişe ağzının ve ilkinin birincil şeklinin aynı anda zımba tarafından preslenmesi, ikincisinin ise tamamlanması için üst çekirdek, şişirme ve geri üfleme gibi adımları gerektirmesidir. Bu nedenle, sıra makinesi şişirme-üfleme üretiminden basınç şişirme üretimine değiştirildiğinde, yalnızca şişirme ve ters üfleme adımlarını kaldırmak, ilk şekil üfleme cihazını (yani üst çekirdek mekanizmasını) ilk şekil presleme cihazıyla (yani zımba mekanizması) değiştirmek ve huni mekanizmasının şişirme gazı dağıtım vanasını ve şişirme mekanizmasının şişirme vanasını işe katılmamak gerekir.
Yukarıdaki farklı kalıplama yöntemleri, sıralı şişe yapma makinesinin sözde iki adımlı kalıplamasıdır. Hepsinin birbirine geçen işlem özellikleri vardır. Hangi kalıplama işlemi yöntemi benimsenirse benimsensin, aşağıdaki temel "kalıplamanın dört unsuru" önemli teknik garantiler olarak kullanılır.
1. Uygun donanım eşleşmesi ve optimize edilmiş yapılandırma mekanizması eylem koordinasyonu.
2. Sıcaklıkta homojen damlacık hazırlama: homojen ve uygun damlacık sıcaklığı, damlacık ağırlığı, damlacık uzunluğu, damlacık şekli.
3 Sıra makinesi akış sisteminin mükemmelleştirilmesi.
4 Mükemmel kalıp.